Test du Ressuage :
Le contrôle par ressuage (Penetrant Testing en anglais, d'où son abréviation officielle : PT) est une méthode de contrôle non destructif très utilisée dans l'aéronautique, l'industrie de production d'énergie, les transports et les prothèses chirurgicales.
Utilisation du ressuage :
Le ressuage, est utilisé pour détecter d’éventuels défauts débouchant. Le ressuage peut s’utiliser dans de nombreux domaines, et pas seulement en chaudronnerie et en soudage. Le procédé est utilisé dans l’aéronautique, l’automobile, le nucléaire, la fonderie, la mécanique, la tuyauterie…
Des pièces soudées, usinées, moulées, brutes, peuvent être soumises à ce moyen de contrôle.
Les avantages du ressuage :
- Méthode robuste et peu chère ;
- Méthode largement documentée ;
- Automatisation facile ;
- Elle ne permet pas de remonter à la profondeur ou la forme de l’anomalie (ce qui peut aussi en faire un atout car d’autres méthodes sont sensibles à la forme et la complexité de l’anomalie) ;
- La qualité de l’état de surface est importante : la méthode ne peut pas être utilisée sur une surface poreuse ou peinte.
Les inconvénients du ressuage :
- Nocivité des produits : Traitement des effluents nécessaire et HSE ;
- Profondeur des indications non mesurable ;
- Etat de surface propre nécessaire.
Principe du ressuage :
Depuis cette époque, la technique de ressuage a été perfectionnée et codifiée. On utilise actuellement des pénétrants plus perfectionnés que l'huile. Ce sont généralement des produits pétroliers colorés ou fluorescents, dont le classement par sensibilité varie selon les normes et spécifications applicables. Cinq niveaux (de 1/2 à 4) sont définis pour les pénétrants fluorescents. Il existe deux niveaux de sensibilité pour les pénétrants colorés selon la norme ISO 3452, alors que les documents américains ne font état que d'un seul niveau. Quelle que soit la couleur, le principe reste toutefois le même :
· Le ressuage exige une préparation de surface très soignée, appropriée au matériau à contrôler et aux polluants à éliminer de la surface. L'intérieur des éventuelles discontinuités doit également être nettoyé. On enduit ensuite la pièce à contrôler de pénétrant, par pulvérisation électrostatique ou par immersion (parfois par pulvérisation de pénétrant en aérosol, notamment dans le cas d'un ressuage localisé sur une ou plusieurs zones désignées d'une pièce volumineuse).
· On lave la pièce pour éliminer le pénétrant déposé en surface. Les conditions de lavage (pression, température, durée) sont déterminées par la gamme de ressuage, afin de laver soigneusement le produit en surface sans éliminer celui qui a pénétré dans les éventuels défauts débouchant de la pièce.
· On sèche la pièce à l'étuve, parfois à l'aide d'air comprimé (air sec) à très basse pression ou de chiffons propres, secs et non pelucheux.
· On applique ensuite le révélateur, en poudre, en suspension ou en solution.
· On examine enfin la pièce, sous lumière naturelle dans le cas de pénétrant coloré ou sous éclairage UV (ultraviolet) dans le cas de pénétrant fluorescent, dans les délais impartis par la méthode de contrôle.
On établit finalement un rapport de contrôle et/ou une déclaration de conformité.
Origines de la méthode du ressuage :
La technique du ressuage fut découverte à l'époque du chemin de fer à vapeur par un mécanicien consciencieux qui entretenait régulièrement sa locomotive. En nettoyant une des bielles de sa machine, il constata qu'après essuyage une trace d'huile revenait toujours au même endroit. Il eut ensuite l'idée de recouvrir la bielle de poudre de craie après l'avoir soigneusement essuyée. La trace d'huile réapparut, dessinant une ligne continue et bien nette (appelée aujourd'hui « indication linéaire » dans le langage consacré des contrôleurs par ressuage). Cette ligne révélait une crique de fatigue (amorce de rupture) sur la bielle. L'inspection par ressuage était née.
Limites du ressuage :
Seules les anomalies débouchantes sont détectées ;
Des défauts très fins peuvent ne pas être détectés (il faut que l’anomalie ait un minimum d’ouverture pour que le pénétrant pénètre) ;
Un défaut peut n’être que partiellement détecté et son dimensionnement mal évalué ;
Elle ne permet pas de remonter à la profondeur ou la forme de l’anomalie (ce qui peut aussi en faire un atout car d’autres méthodes sont sensibles à la forme et la complexité de l’anomalie) ;
La qualité de l’état de surface est importante : la méthode ne peut pas être utilisée sur une surface poreuse ou peinte.
Qui peut effectuer ce test ?
Comme pour tous les autres contrôles non destructifs, dans un certain nombre d'industries (aéronautique, automobile), la déclaration de conformité des pièces contrôlées ne peut être rédigée et signée que par un opérateur certifié. Pour obtenir sa carte (son document de certification), l'opérateur doit :
· justifier d'un certain nombre d'heures de pratique, sous la responsabilité d'un opérateur certifié,
· produire un certificat médical d'aptitude pour justifier de sa bonne vision (avec ou sans correction),
· suivre une formation,
· réussir l'examen de certification (épreuves théoriques et pratiques),
· signer un engagement déontologique et le respecter,
· effectuer ses contrôles sur une installation qualifiée.
Il devra ensuite présenter tous les ans un nouveau certificat médical pour sa vision et se fera recertifier à intervalles réguliers (tous les 5 ans en France). Il existe divers niveaux de qualification.
Les exigences des secteurs aéronautique et automobile étant légèrement différentes et il existe plusieurs comités de certification. Dans le domaine aéronautique en France par exemple, le COSAC (COmité Sectoriel Aérospatial de Certification des agents de contrôle non destructif) membre de la COFREND (Confédération Française des Essais Non Destructifs) est garant du système de certification. Le COSAC tient à jour une liste des agents certifiés, disponible notamment sur Internet.
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